来源：鑫台铭时间：2020-12-29 13:48浏览次数：- |
发动机组件包括缸盖，缸套，油封等主要配件，气缸盖是发动机的重要部件，气缸盖阀座系统的压装，加工是气缸盖加工的关键工序，其质量直接影响发动机的使用性能。各发动机厂建线时对阀座的加工都已足够重视，而压装设备和压装工艺的选择却容易被忽视。
汽车发动机的主要部件气缸盖的气门导管、座圈的加工工艺流程一般为：机加气门导管、座圈底孔→装配气门导管、座圈→精加工气门导管、座圈孔。气门导管、座圈的加工精度是保证发动机配气系统质量的主要因素，也是气门导管、座圈的压装质量的重要影响因素，如出现气门座压装不到位，结合面有缝隙，会引起气门脱落和机油消耗量大等严重质量问题，因此，如何选用压装工艺和压装设备是缸盖生产线建设中不可忽视的关键工艺环节。
现有气门座压装主要有常温压装、液氮压装和工件加热后压装等工艺方法，液氮压装、工件加热后压装分别是通过对气门座低温冷却和对缸盖高温加热，以减小装配过盈量带来的装配压力，常温后热胀冷缩原理使装配更紧密，但存在对变温实效性要求高、设备投资大等因素。而国内经济型小排量发动机厂仍普遍采用常温压装工艺，根据生产线投资和效率要求的不同，常温压装设备差异也较大。
新型缸盖阀座压装采用鑫台铭伺服压力机生产，采用全过程监控技术和拐点控制技术，可监控到阀座导入、配合是否良好，压装完成是否贴紧端面，并且在贴紧后及时停止，适应不同的公差带来不同压装力的要求，避免过多的力作用在缸体上，最终实现在线检测和降低装配带来的隐患。
使用鑫台铭伺服压力机，伺服压装机相对plc控制的压装系统，采集频率更高，系统控制响应更快，从而实现精密的压装。伺服压力机系统包络线的公差窗口、拐点检测的公差窗口功能，实现了压装过程的全过程监控和拐点力检测和及时停止的功能。
伺服压力机生产发动机缸盖阀座开发及应用进展：
1、通过压装工艺更改，可实现缸盖阀座压装过程的全过程检测。
2、避免了阀座导入啃边造成的装配缺陷。
3、实现了压装到底一体在线检测的功能。
4、避免了因为产品公差的因素造成缸体可能的受力过大带来的隐患。
1.手动压装机
手动压装机是单头液压油缸压力机配专用夹具组合而成；压装时采用手持压装工具压装。压装步骤一般为将气门手动套入压装工具上，然后将手持压装工具连通导管（或座圈）一同对准导管底孔（或座圈底孔），压头压下，将导管（或座圈）压入，移动工件，继续完成其他各孔压装。
夹具的类型一般有两种形式，一种为固定夹具，适合缸盖进排气面，形状规则，有平整引导面的缸盖；另一种为可滑动结构，上夹具板相对夹具底座可相对移动，适合进排气侧无引导面的缸盖。
2.半自动压装机
半自动压装机由机体、升降压装装置、上料装置以及夹具移动装置等部分组成，其中升降压装装置是由液压缸（或气液增压缸、伺服电动机）驱动压头实现气门导管、座圈压装，夹具移动装置为夹具由伺服滑台驱动移动缸盖气门导管、座圈孔距要求的步距，以实现各孔连续压装。上料装置为人工将导管、座圈放入料夹内，导管、座圈在重力作用下或气缸推动下移动到压头取料口，压头在取料口自动取料压装。压装方式有管座对压和管座分压两种形式。
3.全自动压装机
全自动压装机由机体、自动压装装置、自动上料装置和工件自动输送装置等部分组成，压装流程为，工件放置在入料口（或由上工序通过机动滚道输送至上料口）→工件自动输送到压装工位→上料装置自动上料（气门座圈、气门导管）→压头自动压装→压装一次完成或夹具移动完成多次压装（取决于压头数量）。
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